Inaugurée en 2017, cette usine hautement stratégique pour le groupe Stihl a fonctionné pendant deux ans et ce, dans le plus grand secret. Car cette nouvelle usine de fabrication est, à ce jour, la première et la seule au monde qui produit exclusivement les batteries à dos AR 2000 L et AR 3000 L (voir la présentation vidéo avec Jean-Noël RAYNAUD, Responsable service prescription, démonstration et Timbersports chez STIHL France). En effet, avant de dupliquer cette usine sur d’autres sites de production, Stihl veut encore préalablement tester, sur le moyen-long terme, toutes les étapes de fabrication afin de s’assurer non seulement que tous les critères de qualité sont respectés mais aussi que toutes les procédures de sécurité sont validées. SecteurVert.com vous invite à découvrir cette nouvelle usine de fabrication de batteries Stihl, située à Waiblingen-Hohenacker, à proximité du siège du groupe, en Allemagne…

Les batteries de STIHL sont commercialisées depuis 2009. Les taille-haies STIHL HSA 65 et HSA 85 ont été les premiers à être lancés sur le marché de la motoculture. Aujourd'hui, un grand nombre de produits sans fil - des outils aux batteries et chargeurs - sont disponibles dans trois systèmes de batteries différents. La gamme s'étend des produits pour les besoins professionnels des systèmes sans fil "pro" aux outils destinés aux jardins de taille moyenne et grande du système sans fil COMPACT à une série d'outils avec des batteries installées en permanence, pour une utilisation occasionnelle.

À cet égard, la société a activement promu le développement de produits de batterie et a ouvert un centre de compétences pour les batteries et la technologie électrique à Waiblingen en 2016. En outre, la société a récemment démarré sa propre usine de production de batteries, également basée au siège de Waiblingen. Sur ce site industriel, les batteries dorsales à usage professionnel sont désormais fabriquées en interne et les premières batteries ont été lancées sur le marché depuis l'automne 2019.

Lors de notre visite de cette nouvelle usine de fabrication de batteries Stihl à Waiblingen-Hohenacker, nous avons vraiment eu le sentiment de vivre une scène de science-fiction. En effet, dans cette usine high-tech seuls quelques opérateurs seulement s’affairent tranquillement à leurs postes afin de procéder à l’assemblage des batteries dorsales, véritable concentré de technologies de pointe. Toutefois, malgré cette apparente quiétude, le danger est omniprésent car, en cas décharges électrostatiques, le site est hautement explosif ! C’est pourquoi toutes les précautions nécessaires, en particulier vestimentaires, sont prises pour éviter, au maximum, tout risque de déflagration…

En amont de la ligne de fabrication, des boîtes de 130 cellules Li-Ion, fabriquées par Samsung, arrivent directement à l’usine Stihl pour réaliser l’assemblage des batteries dorsales. Chacune des cellules est minutieusement contrôlée après leur déballage ; un autocollant est posé à chaque polarité et ce, afin de garantir une étanchéité maximum aux utilisateurs.

Dans le processus de production hautement automatisé, les cellules de batterie individuelles sont assemblées pour former une batterie, puis les contacts sont soudés par laser :

Ensuite les cellules sont placées sur des plateaux de 60 ou 90 unités (pour les batteries de 60 ou 90 cellules), dès le début du cycle de fabrication des batteries. Avec des éléments de qualité et des standards de fabrication très élevés, Stihl peut garantir des niveaux de charge constants sur plusieurs années, afin que les utilisateurs disposent d’un produit fini de qualité, ce qui est fondamental surtout pour pour les professionnels des espaces verts.

Il faut noter que la taille d’une cellule équivaut à peu près à celle d’une pile "classique" LR6 et Samsung en fabrique 30 millions par jour ! Par conséquent, compte tenu de la taille du fabricant sud-coréen et de son poids sur le marché, Stihl n’a pas d’autre choix que de se soumettre aux désiderata de Samsung, dans le cadre de la fabrication de ses batteries...

Ensuite les cellules sont connectées par groupe de 6 et un sertissage est réalisé avec un laser au moyen de 540 points de soudure : des micro-soudures effectuées à plus de 1200°C ! Puis, la quasi-totalité des étapes spécifiques de fabrication est complètement automatisée. Etant donné que de très nombreuses opérations sont réalisées par des robots, il est par conséquent plus facile d'effectuer de nombreux contrôles qualité par ordinateur tout au long de la production. Ainsi, le contrôle permanent est un véritable gage de qualité.

- 1ère étape : le contrôle des cellules à la réception ;
- 2ème étape : les cellules sont assemblées dans une coque en plastique rigide ;
- 3ème étape : le câblage est réalisé afin de relier les cellules à la carte électronique.

A noter que la carte électronique va permettre de collecter toutes les informations relatives au fonctionnement de la batterie. c'est pourquoi, lors de la fabrication, il y a un certain nombre de tests qui sont réalisés sur la carte électronique et ce, afin de s’assurer de son bon fonctionnement. En outre, pour garantir le maximum de fiabilité lors de la fabrication des batteries, le faisceau de câbles est livré entièrement assemblé.

Un employé du département de production de batteries STIHL joint les batteries soudées au couvercle du poste d'assemblage final :

A propos de l’usine de batteries de Waiblingen :

• La nouvelle usine de production de batteries STIHL est située à Waiblingen-Hohenacker, à proximité immédiate du centre de développement de l'entreprise et du centre de compétences pour les batteries et la technologie électrique.
• Là, les batteries dorsales telles que l'AR 2000 L et l'AR 3000 L du système sans fil STIHL PRO sont produites à partir de cellules de batterie individuelles :
  - Domaines d'application : usage professionnel / municipal (souffleurs, tondeuses,...);
  - Nombre de cellules : 60 ou 90 unités;
  - Puissance : env. 1000 ou 1500 Wh;
  - Poids : 6,5 ou 6,8 kg.
• La production est hautement automatisée, seules les étapes de travail individuelles ainsi que le contrôle qualité final et l'emballage sont effectués par les employés.
• Particularités de la production de batteries :
  - Seuls des outils spéciaux en plastique sont utilisés. De plus, des vêtements de travail spéciaux doivent être portés pour éviter les décharges électrostatiques qui pourraient endommager le contrôleur de batterie;
  - De nombreuses pièces, telles que le support pour les cellules de batterie individuelles et le capot de batterie, sont fabriquées dans la propre usine de production de plastique de STIHL, à Waiblingen;
  - Les contacts entre les cellules de la batterie sont soudés avec précision par laser pour une longue durée de vie, même sous des charges causées par des mouvements ou des chocs;
  - Pour protéger l'électronique des influences extérieures - surtout de l'humidité, mais aussi des dommages dus au transport - les composants électroniques sont encapsulés avec du plastique.

A propos du groupe STIHL :

Le groupe STIHL développe, fabrique et distribue des outils électriques pour la foresterie et l'agriculture professionnelles ainsi que pour l'entretien des jardins et des paysages, le secteur de la construction et les propriétaires de jardins privés. La gamme de produits est complétée par des solutions et services numériques. Les produits sont distribués exclusivement par le biais de revendeurs agréés, dont 38 filiales de vente et de marketing, environ 120 importateurs et plus de 50 000 distributeurs de services dans plus de 160 pays. STIHL produit dans ses propres usines dans sept pays : Allemagne, États-Unis, Brésil, Suisse, Autriche, Chine et aux Philippines. Depuis 1971, STIHL est la marque de scie à chaîne la plus vendue au monde. L'entreprise a été fondée en 1926 et est basée à Waiblingen près de Stuttgart. En 2018, STIHL a réalisé un volume de ventes mondial de 3,78 milliards d'euros avec un effectif de 17122 personnes.

Source : Stihl